Многие автолюбители сталкивались с проблемой коррозии различных деталей. Часто для покрытия защитными составами возникает необходимость качественного удаления уже образовавшейся ржавчины. Как правило, процесс обработки выпуклых поверхностей несложной формы не представляет особых затруднений. Детали, имеющие сложную геометрию, обилие криволинейных поверхностей обработать вручную или традиционными инструментами – болгаркой или дрелью с насадками очень сложно. Да и качество подобной работы часто не удовлетворяет высоким требованиям. Для решения подобной проблемы можно изготовить пескоструйный аппарат из подручных материалов. О том, как это сделать без лишних затрат времени и средств мы и расскажем в рамках этой статьи.
Принцип работы пескоструйного аппарата
Принцип работы простейшего пескоструя схож с работой краскопульта. Воздух под высоким давлением проходит по воздуховодам, захватывает частички песка и увлекает их. Вырываясь из сопла, песок на высокой скорости попадает на обрабатываемые поверхности и выбивает с нее частицы ржавчины или краски, в зависимости от целей применения аппарата.
Следовательно, для получения самодельного пескоструйного аппарата необходимо соблюсти несколько обязательных позиций. Во-первых, необходим источник воздуха высокого давления. Во-вторых, необходимо обеспечить бесперебойную подачу песка непосредственно в воздушный шланг. И, в-третьих, необходимо направить песчано-воздушную смесь на обрабатываемую поверхность и иметь возможность дозировки смеси.
Самостоятельно изготовить приспособление, которое обеспечивало бы высокое давление воздуха на выходе очень сложно. В связи с этим в качестве энергетической установки для работы пескоструйного аппарата рекомендуем использовать заводской компрессор, который можно приобрести в специализированном магазине, или, при малых объемах обрабатываемых деталей и периодичности использования аппарата, брать его в аренду. При этом, для качественной обработки различных деталей необходимо подобрать источник сжатого воздуха, имеющего определенные параметры. Производительность аппарата должна быть никак не меньше 500 литров в минуту, больше – лучше. Кроме этого желательно наличие не менее двух поршневых групп, принудительного охлаждения двигателя, мощность которого не менее трех киловатт.
Приобретя в личное пользование или подобрав подходящий агрегат для аренды можно переходить к изготовлению следующих узлов. Общая схема пескоструйного аппарата, которого мы будем делать своими руками, приведена на схеме ниже. Для более детального рассмотрения изображения нажмите на него.
Емкость для песка
Один из основных узлов – емкость для хранения песка. Ее удобно изготовить из вышедшего из употребления газового баллона, имеющего стенки достаточной толщины. Для обеспечения необходимых параметров работы пескоструя емкость необходимо основательно доработать. Во-первых, с целью обеспечения наилучшего выхода песка дно баллона должно иметь конусообразную форму с углом при вершине, находящимся в пределах от 30 до 60 градусов.
Уменьшение и увеличение угла схождения стенок дна приведет к значительному ухудшению движения песка и к перебоям работы всего аппарата.
Для изготовления дна указанной формы необходимо вырезать в имеющейся емкости большую часть дна по окружности. Выпилить с помощью болгарки из стального листа достаточной толщины сегмент круга соответствующего размера и сварить из него конус, который в дальнейшем вварить в дно емкости. Не забудьте тщательно проконтролировать герметичность сварных швов.
Для удобства эксплуатации и подключения емкости для песка к воздушным шлангам изготовьте из арматуры или круглого стального прутка три ножки произвольной формы достаточной длины и приварите их к днищу баллона.
Обеспечить выход песка непосредственно в воздуховод пескоструйного аппарата поможет вваренный в нижнюю часть конического дна полудюймовый шаровый кран, соединенный с подходящим по диаметру тройником.
Отверстие для засыпки песка
Для засыпки песка в емкость в верхней ее части разметьте и выпилите отверстие небольшого диаметра.
В него вварите отрезок трубы с резьбой диаметром один дюйм. Для закрывания горловины изготовьте заглушку с внутренней резьбой соответствующего диаметра.
Во время работы самодельного пескоструйного аппарата песок может забить выходное отверстие. До устранения данных неполадок, причина которых чаще всего кроется в некачественном песке, следует спустить воздух из рабочей емкости. Для этого рекомендуем в верхней части баллона просверлить отверстие и вварить в него дополнительный полудюймовый шаровый кран.
Для периодического заполнения емкости пескоструя удобно изготовить воронку из пластиковой бутылки большого объема, отрезав у нее дно.
Отдельно следует остановиться на качестве песка, используемого для пескоструйной обработки. Он должен быть чистым, сухим и иметь размер зерна около 0,5 миллиметра, что достигается многократным просеиванием через сито. Вместо него возможно использование других мелкофракционных абразивных материалов.
Воздуховоды самодельного пескоструйного аппарата
Следующий немаловажный элемент пескоструйного аппарата – воздуховод и шланг готовой песко-воздушной смеси. Они представляют собой резиновые армированные рукава диаметром 1\2 дюйма. При работе необходимо следить за тем, чтобы шланги не имели перегибов и изломов. Это препятствует правильному движению, как воздуха, так и готовой смеси и создает трудности при обработке деталей.
Воздуховод соединяет компрессор с входным отверстием тройника, присоединенного к выходному крану емкости для песка. На выходное отверстие устанавливается шланг, по которому будет происходить движение смеси воздуха и песка. Для достижения высокого качества соединения рекомендуем на каждый из торцов шлангов устанавливать металлические слесарные хомуты.
Сборка форсунки
На выходное рабочее отверстие шланга подачи воздушно-песчаной смеси крепится форсунка, задача которой формировать рабочий песчаный конус.
В связи с высоким износом этой детали, максимально контактирующей с песком, вылетающим под высоким давлением из шланга, рекомендуем использовать высокотвердые сплавы для ее изготовления. Вместо них хорошо зарекомендовали себя вставки из керамики, например, изолятор свечи двигателей внутреннего сгорания.
При этом необходимо подобрать керамическую вставку, чтобы ее внутренний диаметр не превышал 4-5 миллиметров. Конечные габариты рабочего отверстия зависят от вида обработки и мощности компрессора.
Средства защиты при работе c самодельным пескоструем
Обращаем внимание мастеров, предполагающих самостоятельно заниматься пескоструйной обработкой. Для защиты лица от отлетающих песчинок и частиц ржавчины и металла необходимо использовать специальные маски из оргстекла.
При этом износ материала маски достаточно велик и ее приходится периодически менять. В связи с высоким количеством образующейся пыли обязательным является и защита органов дыхания промышленными респираторами.
Изготовив данное приспособление своими руками по рекомендациям, приведенным в нашей статье, вы легко сможете придать деталям вот такой вид:
Интересная статья. Вот мне интересно, вы не рассматривали осушители воздуха? Ну материал сухой, а вот воздух от компрессора может быть с влагой. Или при малой интенсивности работ это особой роли не играет. Я просто только с напорными пескоструями дело имел а вот с инжекционными не доводилось, только на картинках видел. Я не говорю о там прямо о дорогих серьезных, а о простейших — циклонных. Или это как то отражается на мощности?
В принципе как вариант осушки воздуха вполне приемлем. Современные циклонные сепараторы имеют небольшое сопротивление воздуху.
Последний раз пользовался пескоструйным аппаратом лет десять назад. Насколько я помню песок там применялся какой то особенный а сам прибор выглядел как закрытая камера с дырками для рук. В дырки были вделаны перчатки. Самодельная пескоструйка конечно интересно, но на какое время хватает песка в баллоне и в каком помещении ее использовать? Пыль будет столбом если давление компрессора хорошее.
Добрый день, Сергей. Вы работали с пескоструйным аппаратом закрытого типа — с пескоструйной камерой. Использовать пескоструй описанный выше можно только на улице в связи с высоким пылеобразованием.Расход песка настраивается краном под бочком и зависит от текущего давления на выходе. В итоге примерный рабочий расход абразивного материала действительно не маленький — примерно 60 кг/час при давлении 3,5 атм.
Здравствуйте! Познавательно. Спасибо автору ! А подскажите требуемые характеристики к компроссору? Заранее прошу прощения если вдруг вопрос некорректен ! я профан в данном вопросе
Добрый день, для небольшой мастерской хватит компрессора на 5 атм., с производительностью 1 куб в минуту.
Здравствуйте. Пользую компрессор на 360 литров\мин (китай форте 2х головый), так вот, если поверхности не большие и Вы сильно не спешите, то этого тоже достаточно. Если же ВЫ работаете постоянно с подготовкой поверхностей, то и кубового будет маловато. Рассматривайте хотя бы 1.5-2 м3\мин. Только будьте внимательны потому как многие торгаши в погоне за громкими заявлениями потребляемый воздух указывают в характеристиках, а это почти в два раза меньше того, что Вам необходимо, а Вам необходим уже сжатый воздух. Вопрос осушения (качества) воздуха стоит при плазменной резке и покраске.(для пескоструя не слышал) Как вариант можно пробовать применить местный влагоотделитель,(такие маляры применяют при покраске) но по хорошему влагоотделитель вентиляторного или компрессорного типа сейчас является опцией профессионального компрессора. Так что можете собирать из приборов бытового назначения проффесиональную пародию, а можете приобрести устройство расчитанное на профессиональную работу-решать Вам. Правда цены такие, что оказывается за частую проще покупать раз в год что то бытовое, чем раз в пять лет промышленное — опять же — дело вкуса и финансов. Всем здоровья и удачи.